Converterslak is een bijproduct van het staalmaakproces. Voordat Harsco - het slakverwerkingsbedrijf op ons terrein - de slak verwerkt, wordt het in zogeheten slakkenputten met water gekoeld. Tijdens dit proces kan stof zich verspreiden door de stoom die met de warme lucht opstijgt.

Sinds april 2022 werken we met een aantal nieuwe slakkenputten met een mobiele overkapping. Nu hoeven we de converterslak dus niet meer in de open lucht te koelen, maar kunnen we dit overdekt doen. Zo komt er minder stof vrij. Een stevig nevelgordijn zorgt ervoor dat zoveel mogelijk stof in de put blijft en dat vrijkomend stof direct weer neerslaat. We verwachten bij dit proces een afname van de stofemissies met circa 80%. 

Op ons terrein liggen diverse grondstoffen zoals kolen en erts opgeslagen die we nodig hebben om hoogwaardig staal te maken. We proberen continu de verwaaiing van stof bij deze opslagen zoveel mogelijk tegen te gaan. Maar bij het afgraven van de opslagen of wanneer de grondstoffen via de transportbanden naar de fabrieken worden verplaatst, kan het gebeuren dat stof door wind in de omgeving terechtkomt.

Door langs het hele terrein van de kolenopslagen een enorm windscherm te bouwen, kunnen we de verwaaiing van stof fors verminderen. De constructie wordt ruim 18 meter hoog en iets meer dan een kilometer lang. Het windscherm heeft als doel om de windsnelheid boven dit terrein te verlagen. Daardoor krijgt de wind veel minder vat op het materiaal en waait er minder stof op. Daarnaast kan het eventuele stofdeeltjes die toch in de lucht komen afvangen voordat deze naar de omgeving verwaaien.

We vervoeren grondstoffen als sinter, pellets en kooks op transportbanden naar de bunkers van de Hoogovens. Omdat deze stoffen warm en droog zijn is deze route gevoelig voor het verwaaien van stof. Om dit zoveel mogelijk tegen te gaan houden we de grondstoffen nat tijdens dit transport. Maar bij het storten in de bunkers of van de ene band op de andere kan er toch stof opwaaien. Daarom gaan we de bunkers en transportbanden grotendeels overkappen. Waar dat niet kan, zoals in het stortgat, benevelen we om het stof snel neer te laten slaan.

Bij Grondstoffenlogistiek vervoeren en bewerken we de grondstoffen die we aangeleverd krijgen, bijvoorbeeld de ertsen van en naar de Sinter- en Pelletfabriek en de kooks naar de Hoogovens toe. Omdat we met verschillende zand-achtige grondstoffen werken, doen we verschillende dingen om stofverspreiding bij de grondstoffenlogistiek verder te verminderen, bijvoorbeeld het plaatsen van bandenwassers, het vernieuwen van overstortplekken waar grondstoffen van de ene op de andere transportband vallen, het vernieuwen en verbeteren van waterleidingen en (banden)sproeiers en het plaatsen van extra milieucamera's.

In de Hoogovens maken wij vloeibaar ruwijzer – hét kerningrediënt voor het maken van staal. Het vloeibare ruwijzer gaat vanuit de zogenoemde ‘aftapgaten’ van een Hoogoven via speciale treinen door naar de Staalfabriek. 

Tijdens het openen en sluiten van deze aftapgaten kan er stof vrijkomen. Beide hoogovens hebben daarom een ontstoffingsinstallatie bij het ovenhuis, de plek waar wij het vloeibaar ruwijzer uit de hoogoven aftappen. We gebruiken de ontstoffingsinstallatie om stof af te zuigen dat vrijkomt bij het aftappen van vloeibaar ruwijzer uit de hoogoven. De installatie bestaat uit een afzuiginstallatie, een filterhuis en een leidingsysteem voorzien van diverse afzuigpunten in het ovenhuis. 

Onder sommige omstandigheden kan de ontstoffingsinstallatie in het ovenhuis mogelijk niet al het stof afzuigen. Daarom plaatsen wij dit en volgend jaar bij beide hoogovens zes extra afzuigkappen. Daarmee verwachten we volgend jaar een reductie van circa 75% in stofuitstoot bij het aftappen van vloeibaar ruwijzer te realiseren. 

Een andere belangrijke maatregel om de uitstoot van stof hier verder te verminderen, is het plaatsen van een luchtscherm boven de goot van beide hoogovens. Via een zogenaamd push-and-pull systeem trekt (pull) de bestaande afzuiging stof dat vrijkomt in het ovenhuis het afzuigsysteem in. Via een luchtscherm boven de goot wordt het vrijgekomen stof vervolgens richting de afzuigpunten geduwd (push). Eerste proeven bij Hoogoven 6 zijn inmiddels uitgevoerd en zijn succesvol. Uitvoering bij Hoogoven 7 is gepland voor 2023. 

In de Hoogovens maken wij vloeibaar ruwijzer – hét kerningrediënt voor het maken van staal. Het vloeibare ruwijzer gaat vanuit de zogenoemde ‘aftapgaten’ van een Hoogoven via speciale treinen door naar de Staalfabriek. Tijdens het openen en sluiten van deze aftapgaten kan er stof vrijkomen.We plaatsen de komende periode extra afzuiginstallaties die ervoor zorgen dat de stofuitstoot tijdens het aftappen van vloeibaar ruwijzer met zo’n 75% afneemt. In totaal komen er zes nieuwe afzuigkappen, verdeeld over beide Hoogovens. De eerste extra kap is al geplaatst en we verwachten dit jaar klaar te zijn met alle andere kappen. 

Verder zijn we het aftapproces ook aan het verbeteren. Zo installeren we innovatieve software die het proces van aftappen continu monitort en een signaal afgeeft om de tapgaten op tijd te sluiten. 

In de Staalfabriek wordt vloeibaar ruwijzer omgezet in staal. We gaan een extra afzuiginstallatie realiseren, zodat rookgassen met stof tijdens het kiepen van ruwijzer in de converter (grote pan) nog beter worden afgezogen en er minder emissie via het dak vrijkomt. Tot nu toe functioneren er al twee, maar omdat er nog stof via het dak vrijkomt, plaatsen we er een derde bij. Deze maatregel beogen we volgend jaar te realiseren.

Bij de Pelletfabriek wordt ijzererts verwerkt tot ronde balletjes (pellets) die worden ingezet in de Hoogovens. Met een zogenoemde DeNOx- en ontstoffingsinstallatie kunnen wij de uitstoot van dit productieproces fors verminderen. Met deze nieuwe high tech milieu-installatie, met een totale investering van 200 miljoen euro, wordt in 2023 al zo’n 80% minder uitstoot van lood, zware metalen en stof bij de Pelletfabriek ten opzichte van 2019 verwacht.

Sneller schoon
Om de vaart erin te houden hebben we de bouw van de ontstoffingsinstallatie losgekoppeld van de bouw van de DeNOx-installatie. Hierdoor kunnen wij de ontstoffingsinstallatie al in 2023 in bedrijf nemen en sneller werken aan een verminderde uitstoot van lood, zware metalen en stof.

Hoe werkt het precies?
De rookgassen die vrijkomen bij de productie van pellets worden door een speciale leiding getransporteerd naar de nieuwe ontstoffingsinstallatie. Deze leiding is in totaal 140 meter lang en krijgt een doorsnede van 6 meter. Dat is vergelijkbaar met de doorsnede van een tunnelbuis van de Noord-Zuidlijn tunnel in Amsterdam. De ontstoffingsinstallatie zelf bestaat uit ruim 6000 filterzakken, bij elkaar ruim 60 km lang, die de rookgassen vervolgens reinigen zodat de uitstoot van stof en zware metalen bij de Pelletfabriek afneemt.

30% minder stikstofoxiden
In 2025 zal het tweede onderdeel, de DeNOx-installatie, in bedrijf worden genomen. Met deze installatie verwachten we de uitstoot van stikstofoxiden bij de Pelletfabriek met wel 30% te verminderen. Hiervoor gebruiken we een nieuwe technologie die nog niet elders in de staalindustrie op deze schaal is toegepast.

In 2021 hebben we een tweede elektrofilterinstallatie bij de Sinterfabriek gebouwd. De grote milieu-installatie (15 meter breed, 30 meter lang en 30 meter hoog) is ruim drie keer zo groot als de eerste elektrofilterinstallatie en zorgt voor een flinke afname in uitstoot van stof uit de Sinterfabriek.